style="width:10.00011in;height:9.66658in" /> 本文是学习GB-T 17925-2011 气瓶对接焊缝X射线数字成像检测. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了气瓶对接焊缝 X
射线数字成像检测方法的系统组成、射线探测器、检测环境、检测方
法、成像技术、图像质量、图像显示与观察、图像评定、检测报告、图像存储、工艺评定等。
本标准适用于母材厚度为1.5 mm～20.0mm
的钢及有色金属材料制成的气瓶对接焊缝X 射线数
字成像检测。
本标准规定的射线检测技术为 AB 级—— 中等灵敏度技术。
本标准可作为其他设备的对接焊缝 X 射线数字成像检测参考。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
JB/T 4730.2—2005 承压设备无损检测 第2部分：射线检测
JB/T 7902 无损检测 线型像质计
JB/T 10815 无损检测 射线检测图像分辨力测试计
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
X 射线数字成像 X-ray digital radioscopy
X
射线穿透工件经光电探测器采集转换为数字输入计算机处理显示图像的一种成像方法。
3.2
X 射线实时成像 X-ray real time lmaging
X
射线穿透工件经光电探测器采集转换为数字输入计算机处理显示图像的一种成像方法；图像采
集速度通常不低于25帧/秒。
3.3
X 射线探测器 X-ray detectors
通过直接或间接的方式将X
射线转化为电信号或直接输出数字信号的光电转换装置，如平板探测
器、线阵列探测器、图像增强器等。
3.4
图像质量 image quality
图像质量是图像清晰度、对比度和信噪比等因素的综合反映，用像质计灵敏度表示。
3.5
图像不清晰度 unsharpness
评价图像清晰程度的物理量。
一个明锐的边界成像后的影像会变得模糊，模糊区域的宽度(半影
区)即为图像不清晰度，单位是毫米(mm)。
它是几何不清晰度、固有不清晰度和运动不清晰度的综合
作用的结果。
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3.6
图像处理 image process
利用计算机程序对图像数据进行变换处理，以获得更高的图像质量。图像处理是一种辅助方法，不
可改变保存的原始图像数据。
3.7
平板探测器 flat panel detector(FPD)
X
射线通过转换屏转换为光(电)信号后，由平板式二维图像探测器阵列接收并转化为图像数据输
出的一种射线探测器。
3.8
线阵列探测器 linear diode array(LDA)
X
射线通过转换屏转换为光(电)信号后，由线阵列图像传感器接收并转化为数字信号的一种射线
探测器。线阵列探测器需利用与物体的相对运动来形成检测区域的数字图像。
3.9
图像增强器 image intensifier tube(IIT)
X
射线通过闪烁体转换为可见光，利用光电倍增的方法在输出屏上获得高亮度可见光图像的装置。
通常与CCD (电荷耦合器件)或 CMOS
(互补金属氧化物半导体)摄相机耦合后输出视频电信号或直接
数字信号。
3.10
灵敏度 sensitivity
显示的透视图像中肉眼可识别细节的能力，用能观察到的像质计钢丝最小直径表征，用像质指数
表示。
3.11
图像灰度等级 image gray scale
黑白图像明暗程度的定量描述，用位数(2")值表示。
3.12
探测器动态范围 dynamic range
在不做校正的条件下，探测器可输出的最大灰度值与射线源关闭时采集的暗图像灰度值之比，用探
测器倍数表示。
3.13
图像动态范围 dynamic range
系统可采集最大灰度值与最小灰度值的范围，由系统的 A/D
(模拟量/数字量)转换器的位数(2")
决定。
3.14
像 素 pixel
数字图像的最小组成单元和显示图像中可识别的最小几何尺寸。各像素点赋予的灰度值不同构成
明暗不同的数字图像。
3.15
线对 line pair
由一根线条和一个间距组成，间距的宽度等于线条的宽度；以每毫米宽度范围内的可识别线对数表
示图像分辨率。
3.16
图像分辨率 image resolution
又称图像空间分辨率，是描述显示图像中两个相邻的细节的分辨能力，用每毫米范围内的可识别线
对数表示，单位为 LP/mm。
GB/T 17925—2011
3.17
系统分辨率 system resolution
透照几何放大倍数等于1时的图像分辨率，由系统配置所决定，用于评价成像系统性能。
3.18
数字存储媒体 digital storage media
用于存储计算机数字代码的载体，例如光盘、硬盘等。
3.19
几何测试体 geometrical tester
图像几何尺寸标定和几何变形量的测试工具。
3.20
系统校正 system calibration
用软件的方法消除数字图像中固有噪声的方法，这些固有噪声可能是因射线探测器暗电流、吸收剂
量与灰度值的非线性响应和存在不敏感像素(坏点)等。
3.21
信噪比 signal to noise ratio(SNR)
信号的平均值与噪声的均方差值之比，用于评估数字图像的噪声大小。
下列符号适用于本文件。
D。 —— 被检测气瓶外直径
d ——X 射线管有效焦点
E —— 几何变形率
F — 焦点至探测器输入屏表面的距离
f
fi — 焦点至靠近射线源侧气瓶被检焊缝表面的距离
f₂ — 靠近射线源侧气瓶被检焊缝表面至探测器输入屏表面的距离
K — 透照厚度比值
kV — X 射线管电压
L, —— 探测器有效长度
L、 —— 焊缝一次透照长度的投影长度
LP — 线对
LP/mm— 每毫米范围内的线对数，分辨率的单位
M —— 图像几何放大倍数
N — 整条环焊缝检测时的最少透照次数
— 几何测试体测量值
— 被检测气瓶母材厚度
U —— 几何变形测量值
W — 透照厚度
α ——一次透照范围对应的圆心角的1/2
η - X 射线透照角度的1/2
θ ——根据K 值、被检测气瓶外直径和气瓶母材厚度计算的对应角度
GB/T 17925—2011
从事X
射线数字成像检测的人员，取得相应项目和等级的特种设备无损检测人员资格后方可进行
相应的工作。
检测人员应具有与本检测技术有关的技术知识和掌握相应的计算机基本操作方法。
按附录 A 的方法测试检测人员的视力适应能力，要求检测人员在1 min
内能识别灰度测试图像中
的全部灰度级别。
根据被检气瓶的材质、母材厚度、透照方式和透照厚度选择X
射线机的能量范围；射线管有效焦点
应不大于3.0 mm。
根据不同的检测要求和检测条件，可选择以下X 射线探测器：
1) 平板探测器；
2) 线阵列探测器；
3) 图像增强器；
4) 与上述具有类似功能的其他探测器。
6.1.3.1 计算机基本配置
计算机基本配置应与所采用的射线探测器和成像系统的功能相适应。
宜配置较大容量的内存和硬盘、较高清晰度黑白显示器或彩色显示器以及网卡、纸质打印机、光盘
刻录机等。
6.1.3.2 计算机操作系统
计算机中文 Windows
操作系统应具有支持工件运动控制、图像采集、图像处理、图像辅助评定等
功能。
6.1.3.3 计算机图像采集、图像处理系统
计算机系统软件应具有系统校正、图像采集、图像处理、缺陷几何尺寸测量、缺陷标注、图像存储、辅
助评定和检测报告打印等功能。
6.1.4.1
尽量采用通用、标准的图像存储格式；也可根据需要采用专门的存储格式。专门存储格式应
留有与其他格式交换信息的接口。
6.1.4.2
存储格式应具有保存图像数据功能，将保存工件名称、型号、执行标准、工件编号、母材厚度、
工件主要尺寸、焊缝编号、透照方式、透照厚度、透照工艺参数、几何尺寸标定、缺陷定性、定位、定量、评
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定级别等相关信息写入图像存储格式中；存储格式应具有文件输出打印的功能。
6.1.4.3
存储图像的信息应具备不可更改性、连续性和可读性。
6.1.5.1
检测工装：检测工装应至少具备一个运动自由度；气瓶在工装上能进行匀速运动和步进运动。
6.1.5.2 焊缝定位
根据工件焊缝位置特征或规定的部位作为焊缝检测的起始位置和位移的方向。在检测图像上应有
起始位置的标记影像。
6.1.5.3 检测焊缝位移控制
根据一次透照有效检测长度控制焊缝位移；100%检测和扩大检测范围时，相邻检测图像上应有不
小于5 mm 的焊缝搭接长度。
6.2.1.1 系统分辨率指标
系统分辨率指标宜控制在2.0 LP/mm～2.5LP/mm 范围内。系统分辨率低于2.0
LP/mm 的 检
测系统不得用于气瓶焊缝检测。
6.2.1.2 系统分辨率的测试
系统确定后或系统改变后应测试系统分辨率。
采用JB/T 10815
射线检测系统分辨力测试计测试系统分辨率；系统分辨率测试方法见附录 B。
6.2.1.3 系统分辨率的校验
间隔30天或停用30天后重新启用时应校验系统分辨率，校验后的系统分辨率应不低于控制范围。
放射卫生防护应符合相关标准的规定。
操作室内温度：15℃~25℃;相对湿度≤80%。
X 射线曝光室内温度5℃~30℃;相对湿度≤80%;曝光室内应有抽风装置。
电源电压波动范围不大于±5%。
检测设备外壳应有良好的接地。
射线源高压发生器应有独立的地线，电阻≤4Ω。
选用较低的管电压，图1规定了不同材料、不同透照厚度允许采用的最高 X
射线管电压。
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style="width:10.00011in;height:9.66658in" />
透照厚度W/mm
说明：
2——钛及钛合金；
3——铝和铝合金。
图 1 不同材料、不同透照厚度允许采用的最高X 射线管电压
气瓶对接焊缝 X
射线检测应在焊接后和热处理前进行。如焊后有产生延迟裂纹倾向材料的产品，
应在制造、焊接及热处理完成24 h 以后进行检测。
被检气瓶焊缝表面不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他物质(如：粗劣的焊波，多层焊焊道之间的表面
沟槽，以及焊缝的表面凹坑、凿痕、飞溅、焊疤、焊渣等),表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性
和完整性，焊缝余高应不大于2 mm, 否则应修磨。
8.4.1 X 射线机、气瓶和 X 射线探测器三者之间相互位置，如图2所示。
GB/T 17925—2011
style="width:9.88667in;height:7.01998in" />
说明：
F—— 焦点至探测器输入屏表面的距离，单位为毫米(mm);
fi— 焦点至靠近探测器侧气瓶被检焊缝表面的距离，单位为毫米(mm);
f₂—
靠近探测器侧气瓶被检焊缝表面至探测器输入屏表面的距离，单位为毫米(mm);
L,— 探测器有效长度，单位为毫米(mm);
Ly— 焊缝一次透照长度的投影长度，单位为毫米(mm)。
图 2 X 射线源、气瓶、X 射 线 探 测 器 相 互 位 置
8.4.2 图 像 几 何 放 大 倍 数
style="width:2.67341in;height:0.63998in" />
…………………………
(1)
式 中 ：
M—— 图 像 几 何 放 大 倍 数 。
8.4.3 为 保 护 探 测 器 、X 射 线 管 不 受 工 件 碰 撞 损 伤 和 为 控
制 一 次 透 照 长 度 范 围 内 两 侧 环 焊 缝 影 像 的 不 清 晰 度 和
投 影 变 形 量 ， 图 像 几 何 放 大 倍 数M 宜 控 制 在 1 . 2 左 右 。
8.5 图 像 几 何 不 清 晰 度 控 制
检测图像几何不清晰度值(U,) 应不大于0.3mm, 通过公式(2)验证。
style="width:2.66664in;height:0.6534in" /> (2)
式 中 ：
U,—- 几 何 不 清 晰 度 ， 单 位 为 毫 米(mm);
d — X 射 线 管 有 效 焦 点 尺 寸 ， 单 位 为 毫 米(mm)。
GB/T 17925—2011
8.6.1
检测图像有效评定区域内的灰度分布范围应控制在图像动态范围的40%～90%之间。
8.6.2
图像灰度分布宜呈正态分布，通过图像灰度直方图测量图像灰度分布范围；直方图可在图像采
集程序中实时显示。
8.6.3
通过调节射线透照参数、几何参数、透照厚度差补偿等方法以获得较佳的图像灰度分布范围。
对采集的图像数据可选用连续帧叠加、灰度增强、平均强度等图像处理方法优化图像的显示效果。
任何处理方法不得改变采集的原始图像数据。
根据气瓶的结构，气瓶对接焊缝宜采取双壁单影透照方式；宜以靠近探测器一侧的焊缝为被检测
焊缝。
透照时射线束中心应垂直指向透照区域中心，需要时可选用有利于发现缺陷的方向透照。焊缝
T
型接头透照可同时包含环焊缝和纵焊缝，只要影像在一次透照有效长度范围内均视为有效评定区。
气瓶静止状态下，探测器吸收较大剂量后产生的图像数据经过多帧叠加(或平均)处理获得的检测
图像作为原始图像数据存储和焊缝质量评定的依据。
气瓶在匀速运动时动态观察检测图像，用于受检焊缝的一般性的普查。动态实时图像由于探测器
吸收剂量较小、噪声大、清晰度低不能作为焊缝质量的评级依据。
9.3.1 根据透照厚度比(K 值)和透照几何尺寸确定一次透照长度。
9.3.2 透照厚度比(K 值)的规定
1) 纵向对接焊接接头，K≤1.03;
2) 外径100 mm\<D₀ ≤400 mm 的环向对接焊接接头，K≤1.2;
3) 外径 Do>400mm 的环向对接焊接接头，K≤1.1。
9.3.3 整条环向对接焊接接头检测图像的最少幅数的确定
整条环向对接焊接接头检测图像的最少幅数应符合附录 C
的规定，检测图像的最少幅数可按曲线
图查找确定；若探测器长度不能覆盖一次透照长度的投影范围，需按比例增加图像幅数。
9.4.1
同一条焊缝连续检测时，每幅检测图像的编号应连续，可由系统软件自动设置编号。
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9.4.2 通过系统软件对检测图像中心位置和一次透照长度范围进行定位指示。
9.4.3
每幅检测图像上应有工件编号、母材厚度、检测日期等必要的信息标识；信息标识在图像存储时
直接由软件写入图像文件且不可更改。
注1:必要时图像中可有图像的编号、中心标记、搭接标记的铅字影像。
图像畸变率应≤10%,测量方法见附录D。
无用射线和散射线应尽可能屏蔽。
可采用铅板、铜滤波板、准直器(光栅)、限制照射场范围等适当措施屏蔽散射线和无用射线。
10.1.1 一般要求
图像质量以像质计灵敏度表示，像质计灵敏度应达到JB/T 4730.2—2005 表 7 中
AB 级的规定。
10.1.2 像质计的选用
选用JB/T 7902 线型像质计；金属丝的材质应与被检测气瓶的材质相同。
10.1.3 像质计的成像
像质计应与被检焊缝同时成像；像质计的影像在检测图像中应清晰可见。
10.1.4 像质计的放置
双壁单影透照时像质计应放在靠近探测器一侧被检焊缝约1/4处的表面上，金属丝细线朝外；金属
丝应横跨焊缝并与焊缝垂直。
10.1.4.1 非连续检测时像质计的放置
同一规格、相同工艺制造的钢瓶非连续检测时，每只钢瓶的每条焊缝的第一幅图像位置应放置像质
计，如像质计影像完整，像质指数达到规定的要求，则该焊缝的其他幅图像可不放置像质计。
10.1.4.2 连续检测时像质计的放置
1)
同一规格、相同工艺、批量制造的钢瓶连续检测时，同一成像检测工艺条件下，首批(次)检测的
前十只钢瓶的每条焊缝的第一幅图像位置应放置像质计；相应的图像中像质计影像应完整，像
质指数应达到规定的要求。
2)
同一规格、相同工艺、批量连续制造的钢瓶，每班次设备开启时前一只钢瓶的每条焊缝上至少
放置一只像质计；相应的图像中像质计影像应完整，像质指数应达到规定的要求。
3)
同一规格、相同工艺、批量连续制造的钢瓶，在产品质量和检测工艺稳定的条件下，每间隔4
h
应抽取一只气瓶在每条焊缝上分别放置一只像质计校验像质计灵敏度。应记录校验结果。
若符合以上规定，可以进行连续检测。
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10.1.5 图像质量异常处置
若发现像质指数达不到规定要求时，应停止检测，查找原因，调整检测系统和检测参数将图像质量
恢复到规定要求后方可继续检测，并对上一次校验后的所有已检气瓶逐只进行复检。
检测图像质量满足规定的要求后，方可进行焊缝缺陷等级分级评定。
检测图像可以正像或负像的方式在黑白显示器或彩色显示器上显示。按附录 A
的方法测试，应能
显示灰度测试图像中的全部灰度。
图像显示器屏幕应清洁、无明显的光线反射；在光线柔和的环境下观察检测图像。
为方便现场核对缺陷位置和现场质量分析，可用高清晰度的打印机输出纸质检测图像。纸质检测
图像不能作为图像评定的依据。
焊缝缺陷性质的认定应以取得相应资格的无损检测人员为准。
12.2.1
计算机辅助评定可使用计算机辅助评定程序对焊缝质量进行辅助评定。
12.2.2
计算机辅助评定程序应能具有缺陷评定框、长度测量、长度累计、点数换算和累计等辅助评定
功能。
12.2.3 用中几何测试体(见附录D)
标定检测图像的几何尺寸；每30天或停用30天后应重新校验。
12.2.4
计算机辅助评定程序可将图像中焊缝缺陷的性质、位置、尺寸以及评定级别标注在对应的图像
文件一并保存。标注内容不得影响对图像的后续评定。
气瓶对接接头射线检测质量分级按JB/T 4730.2—2005 中第5章的规定。
产品名称、型号、编号、材质、母材厚度、检测装置型号、检测部位、透照方法、工艺参数、图像质量、缺陷
名称、评定等级、返修情况和检测日期等。检测报告应有操作人员和评定人员的签名并注明其资格级别。
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14.1.1
检测图像和原始图像数据应保存在数字存储媒体(例如光盘、硬盘)或其他专门的存储媒体中。
14.1.2
检测图像和原始图像数据应至少备份两份由气瓶制造单位或相关方分开保存，保存期不少于
8年，相应的原始记录和检测报告也应备份同期保存。
14.1.3
在有效保存期内，检测图像和原始图像数据不得发生丢失、更改或发生数据无法读取等状况，
相关方应定期检查并采取有效措施确保图像存储良好。
数字存储媒体应防磁、防潮、防尘、防挤压、防划伤。
15.1 检测工艺试验与评定按附录 F
的要求，以确定能满足图像质量要求的工艺参数。
15.2 检测工艺条件改变后，应重新进行工艺评定。
应有必要的检测工艺文件；文件应包含以下内容：
1) 检测依据；
2) 适用范围；
3) 人员要求；
4) 设备条件；
5) 工件参数；
6) 抽查比例；
7) 检测时机；
8) 系统性能；
9) 图像质量要求；
10) 像质计选用；
11) 像质计的放置规定；
12) 分辨率测试计和几何测试体选用；
13) 透照方式；
14) 透照方法；
15) 透照方向；
16) 几何参数及简图；
17) 透照参数；
18) 放大倍数；
19) 一次透照长度；
20) 图像幅数；
21) 屏蔽方法；
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22) 图像评定时机；
23) 缺陷评定依据；
24) 图像评定及记录；
25) 检测记录；
26) 图像存储；
27) 安全防护；
28) 其他必要内容。
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(规范性附录)
图像灰度测试程序
A.1 图像灰度测试程序
图像检测程序中应有图像灰度测试程序。要求程序在图像动态范围内按一定规则设置若干个灰度
测试块。图 A.1 是表示程序设有25个灰度块的灰度测试图像的示例。
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图 A.1 灰度测试图像示例
A.2 用途
用于测试检测人员对图像灰度级别的识别能力；评价数字成像系统对图像灰度级别的显示功能。
A.3 图像观察
检测人员在正常环境下、距离300 mm～500 mm 内观察显示器灰度测试图像。
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(规范性附录)
图像分辨率与不清晰度测试方法
B.1 射线检测图像分辨率测试计
用 JB/T10815 射线检测图像分辨率测试计测量X
射线数字成像系统分辨率和不清晰度。
B.1.1 射线检测图像分辨率测试计样式
style="width:9.13997in;height:5.20652in" />
图 B.1 1.8 LP/mm～3.0LP/mm 等差数列分辨率测试计
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图 B.2 1.8LP/mm～4.0LP/mm 等比数列分辨率测试计
GB/T 17925—2011
style="width:11.26042in;height:4.90069in" />
style="width:11.26042in;height:4.90069in" />
图 B.3 1.0 LP/mm～5.0LP/mm扇形结构分辨率测试计
B.1.2 射线检测图像分辨率测试计选用
可选用JB/T 10815 中的一种射线检测图像分辨率测试计测量 X
射线数字成像系统分辨率和固有
不清晰度。
B.2 系统分辨率和图像不清晰度的测试方法
B.2.1 测试方法
将射线检测图像分辨率测试计紧贴在射线探测器输入屏表面中心区域，按如下工艺条件进行透照：
1) X 射线管的焦点至射线探测器输入屏表面的距离不小于600 mm;
2) 选择合适的管电压和管电流，保证图像具有合适的亮度和对比度。
B.2.2 X 射线数字成像系统分辨率的确定
在显示屏上观察射线检测图像分辨率测试计的影像，观察到栅条刚好分离的一组线对，则该组线对
所对应的值即为系统分辨率。
B.2.3 系统不清晰度的确定
在显示屏上观察射线检测图像分辨率测试计的影像，观察到栅条刚好重合的一组线对，则该组线对
所对应的栅条宽度即为系统固有不清晰度。
B.3 图像分辨率和不清晰度的测试方法
B.3.1 测试方法
将射线检测图像分辨率测试计置于被检测焊缝位置，栅条垂直于焊缝，与被检焊缝同时成像。
B.3.2 图像分辨率的确定
在显示屏上观察射线检测图像分辨率测试计的影像，观察到栅条刚好分离的一组线对，则该组线对
所对应的值即为图像分辨率。
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B.3.3 图像不清晰度的确定
在显示屏上观察射线检测图像分辨率测试计的影像，观察到栅条刚好重合的一组线对，则该组线对
所对应的栅条宽度即为图像不清晰度。
B.4 系统分辨率与图像分辨率的关系
系统分辨率是放大倍数等于或接近于1时的图像分辨率，它排除了工艺因素对图像质量的影响，纯
粹反映了X
射线数字成像设备本身的分辨能力。当放大倍数大于1时，如果射线源采用小焦点，图像
分辨率一般高于系统分辨率；如果焦点尺寸较大，图像分辨率可能会由于几何不清晰度的影响反而低于
系统分辨率。
B.5 图像分辨率与图像不清晰度的换算关系
图像分辨率与图像不清晰度在量值上的换算关系为"互为倒数的二分之一"。
style="width:5.51327in;height:7.53324in" />
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(规范性附录)
整条环焊缝最少透照次数
C.1 环向焊缝透照次数
对于环向焊缝对接接头进行100%检测时，所需的最少透照次数与透照方式和透照厚度比
K 有 关 ，
如 图 1 所 示 。
说明：
2——被检环焊缝；
3——被检环焊缝一次透照范围；
Do— 被检测气瓶外直径；
d— 射线焦点
f— 焦点至被检焊缝靠近探测器输入屏侧表面的距离；
T-— 气瓶母材厚度；
α— 一次透照范围对应的圆心角的1/2;
η—X 射线透照角度的1/2;
0— 根据 K 值、被检测气瓶外直径和气瓶母材厚度计算的对应角度。
图 C.1 确定整条环焊缝最少透照次数简图
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C.2 环向焊缝透照次数计算
C.2. 1 透照厚度比K 值
100 mm\<D₀≤400 mm 时 ，K=1.2;
D.>400 mm 时 ，K=1. 1。
C.2.2 一次透照范围对应的圆心角计算
style="width:3.67326in;height:0.66in" /> … … … … … … … … … …(C. 1)
式中：
0 — 根据K 值、被检测气瓶外直径和母材厚度计算的对应角度；
K— 透照厚度比；
Do—— 被检测气瓶外直径，单位为毫米(mm);
T ~~气~~瓶母材厚度，单位为毫米(mm),
style="width:2.62668in;height:0.6732in" /> ………………… …… (C.2)
式中：
η— X 射线透照角度的1/2;
f——
焦点至被检焊缝靠近探测器输入屏侧表面的距离，根据气瓶直径和在满足图像几何放大倍
数条件下由透照工艺选取，单位为毫米(mm)。
α=β+η ……… …………… (C.3)
式中：
次透照范围对应的圆心角的1/2。
C.2.3 环焊缝100%检测时的最少透照次数N
N=180°/a … … … … … … … … … …(C.4)
式中：
N—— 整条环焊缝检测时的最少透照次数。 N 应向上取整数。
C.3 透照次数曲线
为简化计算，以T/D。
为横坐标、D。/f为纵坐标，绘制气瓶整条环焊缝最少透照次数曲线图。
图 C.2 为 K=1.2 、100 mm\<D≤400 mm 气瓶整条环焊缝透照次数曲线图。
图 C.3 为 K=1. 1 、D>400 mm 气瓶整条环焊缝透照次数曲线图。
C.4 由图确定透照次数的方法
计算出 T/D 。和 D 。/f, 在横坐标上找到 T/D,
值的对应点，过此点画一条垂直于横坐标的直线，在 纵坐标上找到 Do/f
对应的点，过此点画一条垂直于纵坐标的直线。从两直线交点所在的区域确定为
所需的透照次数；当交点在两区域的分界线上时，应取较大数值作为所需的最少透照次数。
GB/T 17925—2011
style="width:8.31994in;height:6.57338in" />
T/Dp
图 C.2
K=1.2、100 mm\<D₀ ≤400 mm
的气瓶整条环焊缝最少透照次数图
style="width:8.33993in;height:6.58658in" />
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图 C.3 K=1.1、Do>400 mm
的气瓶整条环焊缝最少透照次数图
GB/T 17925—2011
(规范性附录)
几 何 测 试 体
D.1 用途
几何测试体用于图像几何尺寸的标定和测量图像几何畸变率。
D.2 结构
在厚度为0. 1 mm～0.2mm 的铅箔上刻有若干个10 mm×10 mm
的方格、斜线和刻度，线条加工
宽度为0. 1 mm～0.2 mm、深度为1/2箔厚。几何测试体结构如图 D.1 所示。
style="width:10.36009in;height:6.11336in" />
图 D.1 几何测试体结构
几何测试体铅箔夹紧在两片透明有机玻璃板(或软体塑料)之间。
D.3 使用方法
将几何测试体安放置在被检焊缝的表面上，与焊缝同时成像；或者将几何测试体挂于被检焊缝的表
面相同的几何空间，采用较低的曝光参数和适当的屏蔽条件进行成像。
在显示器上观察几何测试体的影像。
D.4 几何标定结果的确定
用系统软件多次测量几何测试体影像各方位不同长度的像素数目并输入对应的实际尺寸，然后计
算出每个像素所表示的实物尺寸；当计算值相对稳定后，将该数值确定为图像几何标定结果，单位为
mm/ 像素。
几何测试体图像应与同型号钢瓶的同类型焊缝的检测图像同时存储。
GB/T 17925—2011
D.5 几何尺寸的标定与校验
成像几何条件确定后，每种型号气瓶的每种同类型焊缝首次检测时应标定几何尺寸。
成像几何条件改变后，每种型号气瓶的每种同类型焊缝应重新校验几何尺寸。
D.6 几何变形率的测量
利用评定程序测量各条直线、斜线的弯曲和变形量，计算几何变形率。
style="width:1.85339in;height:0.57992in" /> … … … ……… (D.1)
式中：
E 几何变形率，%;
U—— 几何变形测量值，单位为毫米(mm);
S— 几何测试体测量值，单位为毫米(mm)。
GB/T 17925—2011
(资料性附录)
检 测 报 告
××公司 型气瓶对接焊缝 X 射线数字成像检测报告(参考格式)
报告编号：YQ/YSP118-201×-001 报告日期：201×年××月××日
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2 mm铅板 |
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0.5 mm铜箔 |
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16 bit
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2.2 LP/mm |
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16 bit
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GB/T 17925—2011
检 测 记 录
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××××公司 质量部 无损检测室(盖章)
GB/T 17925—2011
(规范性附录)
检测工艺评定
F.1 检测工艺评定
在 X
射线数字成像检测技术使用之前，或在检测气瓶型号、工艺因素、检测设备改变之后，均应进
行工艺评定。
F.2 检测工艺因素
X 射线数字成像检测的主要工艺因素有：X 射线管电压、X
射线管电流、成像距离、放大倍数、散射
线屏蔽、低能射线的吸收、图像帧叠加(或平均)次数。
F.3 检测工艺评定结果
工艺评定的结果应能满足图像质量的要求并编入工艺文件。工艺评定文件应经单位技术负责人批
准，并存入技术档案。
style="width:4.16005in;height:1.85328in" />
GB/T 17925-2011
中 华 人 民 共 和 国
国 家 标 准
气瓶对接焊缝 X 射线数字成像检测
GB/T 17925—2011
关
中国标准出版社出版发行
北京市朝阳区和平里西街甲2号(100013)
北京市西城区三里河北街16号(100045)
网址：www.gb168.cn
服务热线：010-68522006
2012年4月第一版
style="width:0.13342in;height:0.1067in" />
书号：155066 ·1-44513
版权专有 侵权必究
更多内容 可以 GB-T 17925-2011 气瓶对接焊缝X射线数字成像检测. 进一步学习
JB/T 10815